ESSAIS DES SURFACES INTERNES
Utilisez notre VISION.SPECTOR pour vérifier les surfaces internes des surfaces à symétrie de révolution.
Notre système d'inspection est spécialement conçu pour détecter les défauts sur les surfaces internes à symétrie de révolution pendant la production. Cela vous permet de garantir que les surfaces internes de ces composants sont exemptes de défauts.
Pourquoi les tests en cours de production de ces surfaces sont-ils si importants ?
Les surfaces internes, telles que celles des carters de turbine, des cylindres de frein, des surfaces de roulement ou des carters de boîte de vitesses, jouent un rôle crucial dans la fiabilité et le bon fonctionnement de vos composants. Des défauts comme les rayures, les bosses, les éclats ou les porosités peuvent considérablement altérer ces qualités.
Des tests précis en cours de fabrication, portant sur diverses caractéristiques, sont essentiels pour garantir que vos surfaces à symétrie de révolution répondent aux normes de qualité les plus élevées et que les performances et la sécurité de vos produits sont assurées.
Indispensable pour toute surface à symétrie de révolution
Détection de défauts polyvalente
Nous détectons différents types de défauts pouvant apparaître lors de procédés de production tels que le fraisage. Il s'agit notamment des rainures, des porosités, des rayures, des bosses et des ébréchures. Nous utilisons à cette fin des méthodes modernes comme la détection d'anomalies.
Taille des composants flexible
Grâce à une unité porteuse flexible, le système de test peut tester des composants de tailles différentes sans nécessiter de modifications. Une base de données de recettes permet des changements rapides.
Haute performance et vitesse
Avec une vitesse de rotation moyenne de 180°/s, nous mesurons les pièces de test en synchronisation avec le cycle de production. Grâce à l'axe Z mobile offrant une hauteur de mesure de 350 mm, il est possible d'inspecter simultanément plusieurs surfaces de diamètres différents.
Précision au plus haut niveau
Avec une résolution d'environ 25 µm par pixel, notre système détecte les pores d'une taille minimale de 0,3 mm. Grâce à un large champ de vision de 40 mm, nous pouvons couvrir de grandes surfaces intérieures en quelques secondes seulement.
Exemples d'application pour les surfaces symétriques en rotation de divers composants
Essais des moyeux de roues
La structure interne des moyeux de roue joue un rôle essentiel dans la sécurité routière. Des irrégularités ou des défauts peuvent entraîner une défaillance des composants ; un contrôle approfondi est donc indispensable.
Inspection finale des carters de boîte de vitesses
Les carters de boîte de vitesses doivent être précis pour une transmission de puissance efficace. Des défauts de surface interne peuvent causer des dommages à long terme et nuire à l'efficacité par frottement.
Essais des carters de stator
Dans les moteurs électriques, les carters de stator sont essentiels à l'efficacité énergétique et à la durée de vie. MABRI.VISION détecte les défauts ou irrégularités des matériaux à un stade précoce.
Parois internes des récipients sous pression
Dans ce contexte, l'intégrité et l'étanchéité du conteneur sont primordiales pour garantir la sécurité et la performance.
Carter de turbine et de pompe
Les tolérances et les surfaces lisses sont essentielles à l'écoulement des liquides ou de l'air pour garantir performance, durabilité et efficacité.
Inspection finale des alésages de paliers
Un perçage précis des roulements est essentiel pour les machines ou les véhicules afin de minimiser les vibrations et l'usure.
La précision rencontre l’innovation.
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FAQ
Quels sont les diamètres minimum et maximum dans lesquels l'immersion et les essais sont possibles ?
Le diamètre minimal que nous pouvons actuellement explorer et inspecter en plongée se situe entre 95 et 148 mm. Le diamètre maximal n'est pas défini explicitement. Dans ce cas, nous positionnons l'optique en utilisant l'axe d'avance pour une adaptation optimale au diamètre inspecté. Il est à noter que le champ de vision optique est d'environ 40 mm. Ceci permet un réglage précis pour différentes plages de diamètres comprises entre les valeurs minimales et maximales mentionnées.
Quelle plage z peut être scannée ?
Nous pouvons effectuer des balayages jusqu'à 350 mm sur l'axe Z. Ceci est dû à la portée maximale de l'axe Z (400 mm), après déduction d'une certaine distance pour éviter les collisions et pour le système optique. La hauteur de mesure effective pour nos balayages sur l'axe Z est donc d'environ 350 mm.
Quel est le temps de cycle ?
Le temps nécessaire pour retirer un composant de moyeu de roue du dispositif de fixation après un premier balayage à 360 degrés est généralement inférieur à 45 secondes. Ce temps comprend plusieurs étapes. Le composant est mis en rotation à 180 degrés par seconde, ce qui permet d'effectuer une rotation complète. Ensuite, la nouvelle position Z est atteinte pour la mesure suivante. Ce cycle dure environ 4 secondes au total. Toutefois, la durée totale dépend du nombre de surfaces à mesurer à balayer.
Quels sont les plus petits défauts détectables ?
Les plus petits défauts que nous souhaitons détecter sont supérieurs à 0,3 mm. Notre résolution d'image sur la pièce est d'environ 25 µm, ce qui nous permet de détecter et d'identifier avec précision les pores ou les irrégularités d'une taille égale ou supérieure à 0,3 mm.
Quelle est la résolution maximale possible en pixels ?
La résolution en pixels que l'on peut atteindre dépend fortement de la taille de la zone de mesure. Une règle simple s'applique : plus la zone de mesure est petite, plus la résolution est élevée. Par exemple, avec une zone de mesure de 20 mm², on peut atteindre une résolution d'environ 12,5 µm.
Pour des résolutions encore plus élevées, il faudrait toutefois une nouvelle conception optique et peut-être un équipement spécialisé. Des gains de résolution significatifs nécessitent généralement un réalignement des optiques et parfois aussi un ajustement de la configuration de l'ensemble du système.
Quels défauts le VISION.SPECTOR est-il spécifiquement conçu pour détecter lors de l'inspection de surfaces à symétrie de révolution ?
L'accent est mis en priorité sur la détection des pores. Cependant, nous sommes capables d'identifier tous types d'anomalies, notamment les rayures, les décolorations, les bosses, les corps étrangers et autres défauts. Cette détection s'effectue par détection d'anomalies. Les défauts potentiels sont ensuite évalués et filtrés avec Halcon. Cela nous permet de détecter et d'inspecter de manière fiable un large éventail de défauts.