Ons testsysteem is speciaal ontworpen om defecten op interne, rotatiesymmetrische oppervlakken tijdens de productie te onderzoeken. Op deze manier kunt u ervoor zorgen dat de interne oppervlakken van deze componenten vrij zijn van defecten.
Waarom is het testen van deze oppervlakken tijdens het proces zo belangrijk?
Interne oppervlakken zoals turbinehuizen, remcilinders, lagerbinnenoppervlakken of versnellingsbakhuizen spelen een cruciale rol in de daaropvolgende betrouwbaarheid en functionaliteit van uw componenten. Gebreken zoals krassen, oneffenheden, chipafdrukken of poriën kunnen hier aanzienlijke invloed op hebben.
Nauwkeurig testen tijdens het proces van verschillende testkenmerken is van cruciaal belang om ervoor te zorgen dat uw rotatiesymmetrische oppervlakken aan de hoogste kwaliteitsnormen voldoen en de prestaties en veiligheid van uw producten te garanderen.
We detecteren verschillende defectpatronen die aan het licht kunnen komen tijdens productiestappen zoals frezen. Hiertoe behoren bijvoorbeeld groeven, poriën, krassen, gebreken en spanen. Voor detectie maken wij gebruik van moderne methoden zoals anomaliedetectie.
Dankzij een flexibele draageenheid kan het testsysteem ook grotere of kleinere varianten van componenten testen zonder dat het systeem hoeft omgebouwd te worden. Dankzij de receptendatabase vindt de conversie in korte tijd plaats.
Wij meten testonderdelen in productiecycli met een gemiddelde rotatiesnelheid van 180°/s. Door de beweegbare Z-as met een beweegbare meethoogte van 350 mm kunnen meerdere oppervlakken met verschillende diameters in één proces worden getest.
Met een pixelresolutie van ca. 25 µm detecteert ons systeem poriën vanaf een grootte van 0,3 mm. Met een groot beeldveld van 40 mm kunnen we zelfs grote binnenoppervlakken in slechts enkele seconden bestrijken.
Bij wielnaven speelt de interne structuur een sleutelrol bij de rijveiligheid. Onregelmatigheden of defecten kunnen leiden tot defecten aan componenten, dus grondig testen is essentieel.
Transmissiehuizen vereisen precisie voor een efficiënte krachtoverbrenging. Defecte interne oppervlakken kunnen op de lange termijn schade veroorzaken en de efficiëntie negatief beïnvloeden door wrijvingsweerstand.
Bij elektromotoren zijn statorbehuizingen cruciaal voor energie-efficiëntie en een lange levensduur. Materiële gebreken of onregelmatigheden worden door MABRI.VISION vroegtijdig opgespoord.
Hier is de integriteit en dichtheid van de container van het grootste belang om de veiligheid en prestaties te garanderen.
Toleranties en gladde oppervlakken zijn van cruciaal belang voor de vloeistof- of luchtstroom om prestaties, levensduur en efficiëntie te garanderen.
Nauwkeurig boren in lagers is essentieel voor machines of voertuigen om trillingen en slijtage te minimaliseren.
Ontdek hoe onze machine vision-testsystemen het verschil maken. Praat met een deskundige!
De minimale diameter waarmee we momenteel kunnen duiken en testen ligt in het bereik van 95 mm tot 148 mm. Wat de maximale diameter betreft, is deze niet expliciet gedefinieerd. In dergelijke gevallen zouden we de invoeras gebruiken om de optiek zo te positioneren dat deze zich optimaal aanpast aan de te inspecteren diameter. Opgemerkt moet worden dat het gezichtsveld van de optiek ongeveer 40 mm bedraagt. Dit maakt een flexibele aanpassing aan verschillende diameterbereiken binnen de aangegeven minimum- en maximumwaarden mogelijk.
We kunnen tot 350 mm in z-ruimte scannen. Dit komt door het feit dat de Z-as een bereik heeft van 400 mm, waarbij we wat ruimte moeten aftrekken voor botsveiligheid en optische constructie. Dit laat een effectieve meethoogte van ongeveer 350 mm over voor onze scans in het z-domein.
De tijd die nodig is om een wielnaafcomponent uit de armatuur te verwijderen nadat deze eenmaal 360 graden is gescand, bedraagt doorgaans minder dan 45 seconden. Deze periode bestaat uit verschillende processtappen. We roteren het onderdeel met een snelheid van 180 graden per seconde, waarbij we een volledige rotatie vastleggen. Vervolgens wordt de nieuwe Z-positie voor de volgende meting benaderd. Deze cyclus duurt in totaal ongeveer 4 seconden. De totale tijd is echter afhankelijk van het aantal meetgebieden dat moet worden gescand.
De kleinste defecten die we willen detecteren zijn groter dan 0,3 mm. Onze pixelresolutie op het werkstuk ligt rond de 25 µm, wat betekent dat we poriën of onregelmatigheden tot 0,3 mm of groter nauwkeurig kunnen detecteren en identificeren.
De pixelresolutie die we kunnen bereiken is sterk afhankelijk van de grootte van het meetgebied. Er geldt een eenvoudige regel: hoe kleiner het meetgebied, hoe hoger de haalbare resolutie. Met een meetoppervlak van 20 mm kunnen we bijvoorbeeld een resolutie van ongeveer 12,5 µm bereiken.
Voor nog hogere resoluties hebben we echter een nieuw optisch ontwerp en mogelijk gespecialiseerde apparatuur nodig. Grote sprongen in de resolutie vereisen meestal een herschikking van de optica en mogelijk ook een aanpassing van de gehele systeemconfiguratie.
De nadruk ligt vooral op het opsporen van poriën. We kunnen echter eventuele afwijkingen identificeren, waaronder krassen, verkleuringen, eigenaardigheden, vreemde voorwerpen en andere defecten. Deze detectie gebeurt door anomaliedetectie. De potentiële foutkandidaten worden vervolgens geëvalueerd en gefilterd met behulp van Halcon. Zo zorgen wij ervoor dat wij een breed scala aan gebreken betrouwbaar kunnen opsporen en inspecteren.
Copyright 2015 – 2024 MABRI.VISION GmbH | Alle rechten voorbehouden
